锻压设备是汽车零部件、航空航天、五金工具等行业金属成形的核心装备，其运行状态与工艺参数直接影响着锻件的质量和效率。但目前，大量锻压设备仍处于“单机运行、人工巡检、事后维护”的运维模式，对设备制造商的服务能力提出了越来越高的要求。
设备运行参数分散于现场PLC中，制造商的运维部门无法远程掌握设备真实工况，出现异常故障往往不能及时知晓，导致停机损失与维修成本居高不下。同时，随着设备保有量增长与客户分布范围扩大，运维任务日益繁重，质量却难以评估，数字化改造也无从下手。因此将设备运行状态、工艺参数与故障信息实时汇入统一的运维管理平台，已成为锻压设备制造商提升服务响应速度、降低非计划停机的必要举措。
1、设备工况不透明，故障响应严重滞后
锻压设备的液压系统压力、滑块行程次数、主电机电流、模具温度、润滑泵状态等关键参数缺乏远程监控手段。设备故障往往由客户电话报修才知晓，工程师无法提前掌握故障现象与根因，只能出差到现场排查，响应周期长、差旅成本高，客户停机时间被大幅拉长。
2、运维过程靠人工，服务质量难以量化
从报修受理到工单闭环，全程依赖电话沟通与纸质记录。响应时长、处理效率、备件消耗等关键指标无法自动统计，服务团队绩效考核与流程优化缺少客观数据支撑。同时，设备维护历史、故障处理记录与备件更换信息分散，难以形成完整的设备生命周期档案。
3、数据沉淀在现场，产品改进缺乏依据
锻压设备在实际工况下的压力曲线、行程次数分布、故障频率、部件寿命等数据均存储在设备本身，制造商缺乏持续监控管理与可视化分析能力，导致产品迭代与运维策略缺乏真实运行数据支撑，难以实现“预测性维护”与“个性化运行”。
针对以上问题，数之能以设备运维管理平台为核心，构建覆盖锻压设备全生命周期的远程监控智慧运维体系。
平台通过对接设备PLC，实时采集并监测设备状态、滑块行程次数、液压系统压力、主电机电流与温度、润滑状态、报警代码等参数，并提供手机端、电脑端等远程访问渠道，从而为设备制造商实现远程监控、数据大屏、故障告警、运维工单、远程维护与数据分析等功能，进而推动企业售后运维工作的数字化转型，不断提高工作效率与管理水平，实现高质量发展。
1、数之能·设备运维管理平台兼容西门子、三菱、欧姆龙、施耐德、台达、汇川等PLC品牌，无需设备改造或二次开发，即可实现锻压设备运行数据的标准化采集与统一纳管。
2、支持灵活组态生成数据大屏，设备制造商能够远程监控全国各地锻压设备的位置分布、数量型号、运行状态、工艺参数、告警参数与运维工单，有效提升信息化管理水平。
3、平台支持自定义告警规则。当监测到异常参数时，自动通过微信、短信、邮件等方式通知管理人员，并记录异常发生时间、设备编号、告警参数等信息，快速定位诊断采取措施。
4、工单流程覆盖“创建→派发→接单→执行→验收”全环节。管理人员可实时追踪工单进度、责任人、处理耗时、备件更新等信息，并统计响应率、修复率、处理时长等指标。
5、部署“设备维护快线”，工程师可通过远程维护通道对异地PLC进行程序上下载、编程调试等操作，无需频繁出差现场，节省运维成本，并有效提高响应能力与工作效率。
6、汇总设备运行数据生成报表，如设备运行时长、故障频次、告警分布、备件更换周期、运维效率等，为企业优化设备工艺、提升运维效率等提供数据支持。
