一、方案背景
在金属工件精密加工车间，产线制造工艺涵盖切削、铣削、钻孔、铰孔、在线检测等多个精密工序，对加工精度、设备协同与工艺一致性要求极高。
当前，该企业依赖现场员工抄录设备数据和定期巡检运维，工作量较大，难以适应高效率的现代化管理模式。为突破效率瓶颈、实现全流程质量追溯，企业计划通过物联网云平台打通数据链路，构建统一的设备监控管理体系，为生产体制增效提供数据支持。
二、前期调研
经现场调研与技术评估，本次项目需采集的关键设备及数据点位如下：
发那科CNC（以太网口）：零件型号、主轴转速、工序完成信号、加工尺寸、主轴负载等。
西门子 PLC（以太网口）：夹具定位精度、切削液温度、在线检测结果、设备状态等
三、系统架构及选型
1. 设备层
发那科CNC和西门子PLC均具备标准以太网通信接口，现场设备分散部署，且因灵活订单需要频繁移动，因此不采用布线和以太网通信的方式，选择4G联网方式。
2. 网关层
部署工业物联网网关接入发那科CNC和西门子PLC，配置IP地址、采集规则、告警阈值等。采集数据经由4G无线网络，以MQTT协议上报至数之能工业物联网云平台。
3. 平台层
数之能工业物联网云平台提供可视化看板、工艺监控、报警管理、报表统计、设备台账等功能，为管理人员提供远程监控、告警、管理、控制与数据统计分析等数字化支持。
四、实现功能
看板支持按车间、产线、设备类型等维度进行展示，管理人员可在PC端或移动端远程查看每台设备的运行状态、主轴转速、主轴负载、夹具定位精度、切削液温度等关键参数。
当监测到异常数据时，系统自动触发告警，并通过短信、邮件、微信等方式通知相关人员，告知告警的设备、时间和数据等信息，便于快速定位问题根源，减少停机与废品损失。
平台建立统一的设备电子台账，记录设备基本信息、维护记录、告警历史与运行时长。结合运维工单管理系统，可构建信息化、可视化、可追溯的运维管理机制，实现精准运维。
平台对加工尺寸、在线检测结果等质量数据进行自动采集与存储，建立以零件型号、批次、设备、时间为索引的质量追溯档案，记录不同批次产品的合格率、产量等指标。
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