精益生产是一种生产管理方法，起源于日本丰田汽车公司，核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。在美国麻省理工学院的一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出后，精益生产成为现代制造企业的一种生产组织管理方式，综合了大量生产与单件生产方式的优点，在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产的核心思想：以全过程的高质量为基础，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良，并且在现有基础上进行持续地改进。
精益生产的基本原理：通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象，达到降低生产成本的目的。
精益生产的特征：
1、准时的生产方式：精益生产采用拉动式生产方式，根据客户需求实时生产，杜绝过量制造，减少浪费，降低成本。
2、适度自动化的生产方式：精益生产中的自动化是指赋予机器以人的智慧，出现异常就立即停机，防止生产次品，防止不合格的产品从前道工序流入后工序，及时制止过量制造，能自动控制现场发生的异常情况，自动监视和管理不正常的情况，使人从机器旁解放出来，是保证准时生产的手段。
3、“拉式”生产方式：精益生产采用“拉式”生产方式，后工序人员去前道工序领取需要的零件，前工序工人只生产后工序所需数量的零件。
4、看板方式：精益生产采用看板方式进行生产，需要零部件的人，去拿所需的零部件时，在看板上将状况记录上去。生产零部件的工人，则按上面记录的数量来生产。
5、多技能工化：在精益生产中工人都要成为至少能负责2种以上工作的多技能工。多技能工可以使生产计划更富有灵活性。
6、坚持持续改善：持续改善是精益生产的核心。虽然完全消除浪费是不可能的，但是精益生产方式敢于向完美挑战。精益的目标就是库存为零，浪费为零，利润最大化。
精益生产的作用：
1、提高交付能力：精益生产基于顾客需求的拉动式生产，追求在需要的时候按所需要的数量生产，通过强化供应链，按照生产节拍，依销售的需求速度来进行生产，同时保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成浪费。
2、标准化管理：标准化是精益生产的基础之一，它将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以少出差错或不出差错，做到最好，发挥最大成效和效率。
3、保障安全：通过5S管理打造规范、可视化的现场，员工能遵守标准作业并依据要求工作，安全当然能得到保障。
4、提高质量：精益生产认为，质量是企业价值与尊严的起点。质量是制造出来的，而不是检验出来的。
5、优化流程，提高总体效益：好的流程就能够产生出好的结果。
6、提升效率：精益通过持续的改善，消除所有环节的浪费，包括不增值的活动和异常损失。
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