精益制造（Lean Manufacturing）是一种通过最小化浪费，提高生产效率和质量的管理方法和理念。它起源于丰田汽车公司的生产方式，旨在改善生产过程并提高客户价值。
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精益制造的起源可以追溯到20世纪的日本，主要源自丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）的理念和实践。
20世纪40年代末期，日本的汽车制造企业丰田面临着资源短缺和竞争严峻的局面。为了应对这些挑战，丰田公司提出了一种新的生产方式，即TPS。
TPS的核心思想是通过消除各种形式的浪费，提高生产效率和质量，从而实现更高的价值创造。丰田的创始人丰田喜一郎和公司的工程师们通过不断的实践和改进，逐渐形成了一套独特的管理方法和理念，即精益制造。
精益制造强调对整个价值流程的细节的关注，并致力于消除各种浪费。它涵盖了生产、供应链、质量管理、人员参与和持续改进等方面。
精益制造的理念在20世纪80年代后开始引起广泛关注，并在全球范围内得到应用和推广。许多企业从丰田公司和日本的制造业学习，将精益制造的概念和工具引入自己的生产和管理中，以提高效率和竞争力。
到目前为止，精益制造已经逐渐演变为一种全面的管理方法和思维方式，不仅在制造业中得到广泛应用，也在服务业和其他领域发挥作用。其核心原则仍然是关注客户价值、消除浪费、拉动生产、持续改进和全员参与。
精益制造的关键原则包括以下几个方面：
1. 看重价值：将客户价值作为生产行为的中心，并明确了产品或服务提供给客户的价值是什么。
2. 消除浪费：通过识别并消除各种形式的浪费，如库存、待料、超产等，以降低成本、提高效率。
3. 拉动生产：按需生产而非按计划生产，即只在客户下订单时才开始生产，以避免库存积压和过剩生产。
4. 流程优化：通过优化生产和物流流程，减少生产环节、缩短生产周期和交付周期，提高整体效率。
5. 全员参与：鼓励全员参与改进和决策过程，强调团队合作和员工自我管理的重要性。
6. 持续改进：持续地寻求改进和创新，通过制定目标、度量绩效和反馈机制来推动改进。
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